微電機絕緣工藝與設備(2)

陳昭明  (浙江省三門特種焊接設備廠317100)

    (4)浙江三門特種焊接設備廠生產的wrd-1型外熱式微電機自動滴漆滴膠機，采用轉盤式步進輸送，工件進入操作口后，先自轉在烘道中預熱，邊自轉，邊步進，步進速度連續可調。轉子到達滴漆(膠)工序時，轉子自動抬頭并旋轉，滴漆裝置自動開啟，調節到適當流量和抬頭角度后，使漆從轉子一端流人，剛好流到另一端初步凝膠，抬頭復位，水平停留轉動片刻，使內部漆(膠)平衡，然后步入固化烘道區，邊步進，邊自轉固化，步入操作口停止自轉取出工件，整個生產過程均自動進行。

    (5)浙江三門特種焊接設備廠生產的gplh-1型電機絕緣自動涂敷機，立式造型，采用高頻感應加熱，靜電流化床上粉熱涂敷，震動拌粉后高頻快速固化。該機的主要技術參數為，高頻加熱功率有3kw、5kw、8kw三種，高頻振蕩頻率，300～700khz，適用于電樞鐵心≤φ80mm，疊片高度≤90mm(任意槽數)，涂層厚度可控制在≤o．6mm，預熱時間o～99．9s，平衡時間o～99．9s，上粉時間0～99．9s，固化時間o～99．9s，靜電電壓o～100kv，恒流范圍10～50tla，氣源壓力o．5～0．8mpa高頻感應功率無級調節。該設備采用氣動夾緊工件，自動到加熱感應圈上加熱至適當溫度后，自動進入帶靜電的流化槽中上粉。工件主軸可徑向高速擺動，以將多余的粉末抖掉，涂敷的工件最后又經高頻加熱圈中加熱固化，完成全工序復位，氣動松開工件，取下工件，自然冷卻，設備采用整套自動程序控制裝置。本工藝可將不需涂敷的部位用耐溫的硅橡膠屏蔽起來，絕緣層厚度隨意控制，****解決了臥式靜電云霧室涂敷厚度上不去，造成和死角容易電壓擊穿的毛病，使產品的質量可靠。

4絕緣處理工藝

    先進的工藝和技術不僅是企業產品更新換代的重要條件，而且是降低物質消耗、提高勞動效率的重要手段。

4．1浸漆工藝

    傳統的微電機浸漆工藝主要有真空壓力

浸漆(vpi)與常壓浸等。vpi染漬可****驅除繞組的潮氣和揮發物，能確保漆液在線匝內充分浸透，漆的粘度較高，以提高填充性能，一次真空壓力浸漆的效果要比二次普通常壓浸漆好得多，但vpi浸漆設備費用較高。常壓浸漆為目前多數微電機廠所廣泛采用的一種浸漆工藝，即繞組預烘后浸入絕緣漆槽內，使漆滲透到繞組內部，填充所有的空隙，其浸漬質量的好壞決定于繞組的溫度、漆的粘度和浸漬時間等因素。這里介紹采用一種無溶劑浸漬漆(b、f級)浸漬定、轉子繞組的工藝過程、工藝規范和質量控制要求等。

4．1．1材料

  a．無溶劑浸漬漆。

  b．苯乙烯(稀釋、清洗)。

4．1．2設備、量儀及工具

(1)烘房(烘箱)，工作溫度50～150℃，定點溫差士5℃，有強迫通風、測量和調節溫度裝置、測量工件絕緣電阻的接線裝置。

 (2)量儀、溫度自動記錄儀，4粘度計、秒表，溫度表0～150℃，兆歐表500v／500mω

 (3)浸漆設備及工具：浸漆槽(有蓋)、浸漆架、攪拌棒。

 (4)搬運工具：行車、平板車、周轉箱等。

 (5)其它設備：防火設備、通風設備、刮漆機等。

  4．1．3準備工作

 (1)操作前先檢查所用材料、設備、量儀是否符合使用要求。

 (2)檢查產品繞組不應有損傷和污跡，并用吹風機吹凈工件外表面的異物。

 (3)打開溫度自動記錄儀，換好記錄紙，記錄紙上填寫日期。

4．1．4工藝過程

 (1)白坯預烘

a．裝車：把待浸漆的產品放入相應的浸漆架上，裝上平板車。

b．進烘：將待有工件的平板車推入烘房并關閉房門。

c．升溫：先開鼓風機，然后開至工作溫度 (120士5℃)，用調節放蒸氣閥門方法來控制溫度，升溫期間應使新鮮空氣不斷與烘房內空氣交換，到達工作溫度后可適當減少，用調節風門方法控制。

d．保溫：升溫到工作溫度后每隔1h用500v兆歐表測量絕電阻一次，保溫時間、絕緣電阻等均應達到浸漬干燥規范規定。

e．打開烘房門，推出平板車。

 (2)浸漆

a．測量粘度：先用溫度計測量漆溫，然后用涂一4粘度計放到漆面下約100mm處取樣兩次，求平均值，如粘度不符粘度溫度對照表，加入適量配套溶劑，用攪拌棒攪拌均勻，然后重復上述方法測量漆粘度。

b．浸漆：當工件冷卻到60～40℃，用溫度表測量工件繞組溫度，將裝有工件的浸漆架放入漆槽內，直至完全浸入使漆面高出產品100mm時開始計時，浸漆時間應達到規定值，一般以不冒氣泡為宜。

c．滴漆：緩慢吊起滴漆架，先在漆槽上停留5～10min，計入滴漆時間，再置于滴漆盤上，直至無余漆滴下為至。