中圈分類號：tm305  文獻標識碼：e

    文章編號：1004-7018(2010)07-0070-01

     過去，我們彎曲零件的工藝方法很簡單．如圖1所示：其缺點是：很難適應沖床的閉合高度；成型彎曲后的零件不易從凸模上取下。為此，我們設計了一套滑塊式脹縮彎曲模，較好地解決，上述問題，經長期生產實踐，效果良好。彎曲模結構如圖2所示。

  

工作原理如下：

工藝方案的關鍵是彎曲成型模的沒計，彎曲成型模主要采用懸臂式滑塊式脹縮彎曲成型技術，該零件在此模具上分兩次沖壓加工，如圖1所示。

    第一次沖壓預彎成型后，零件高度為264. 6 mm，再加下橫的高度共404. 6 mm。這樣，100 t以f的沖床因其封閉高度不夠，不自b進行加工（不包括100t）。然而其實際沖壓力只有1t：因此采用懸壁式技術，把上模設計成懸臂式，組合凸模部分裝在支臂粱的一端，模柄裝在另一端，崮定在沖床滑塊中：采用這種懸臂式技術后零件的沖制可在沖床滑塊外前方進行加工成型，不但不受沖床封閉高度的限制，而且只要在l6 t或35 t沖床上就可以進行加工了。

    第二次調頭沖壓，彎曲成型后零件是一個盒子形狀，如采用一段結構，成型后的零件無法從凸模上取下，強行取出工件，將會使零件嚴重變形，成為廢品。在設計時考慮零件前后方向上，中間有一個方孔，故把凸模設計成二塊相拼，由左右滑塊和中心凸模組合而成，靠燕尾槽連接和彈簧的拉動完成脹縮運動：

   采用此結構后，較容易取出工件。其工作過程是：沖床滑塊下行，組合凸模進入和預彎好的毛坯工件及凹模，左右滑塊開始沿燕尾槽向上滑動，同時又左右移動，沖床滑塊下行至下死點時，左右滑塊滑至上限位板，此時組合凸模尺寸恰到好處，而且外形拼合面光滑連接成為一體（就是成型凸模尺寸123 9+0. 02 mm），此時零件成型。沖床滑塊回升，左右滑塊依靠彈簧的拉力沿燕尾槽下滯（下滑位置由左右拉鉤與拉板確定），下滑后，組合凸模尺寸由原來的123. 9 mm±0 02 mm縮小到111 mm，在高度方向連同支臂末端高度一起共81 mm，而零件中間窮孔為113 mmx83 mm，故零件可順利從凸模上取下，從而結束了一個零件的全部沖壓過程。

 

 

 

 

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