微電機絕緣工藝與設備(2)
陳昭明 (浙江省三門特種焊接設備廠317100)
(4)浙江三門特種焊接設備廠生產的WRD-1型外熱式微電機自動滴漆滴膠機，采用轉盤式步進輸送，工件進入操作口后，先自轉在烘道中預熱，邊自轉，邊步進，步進速度連續可調。轉子到達滴漆(膠)工序時，轉子自動抬頭并旋轉，滴漆裝置自動開啟，調節到適當流量和抬頭角度后，使漆從轉子一端流人，剛好流到另一端初步凝膠，抬頭復位，水平停留轉動片刻，使內部漆(膠)平衡，然后步入固化烘道區，邊步進，邊自轉固化，步入操作口停止自轉取出工件，整個生產過程均自動進行。
(5)浙江三門特種焊接設備廠生產的GPLH-1型電機絕緣自動涂敷機，立式造型，采用高頻感應加熱，靜電流化床上粉熱涂敷，震動拌粉后高頻快速固化。該機的主要技術參數為，高頻加熱功率有3kw、5kw、8kw三種，高頻振蕩頻率，300～700kHz，適用于電樞鐵心≤φ80mm，疊片高度≤90mm(任意槽數)，涂層厚度可控制在≤O．6mm，預熱時間O～99．9s，平衡時間O～99．9s，上粉時間0～99．9s，固化時間O～99．9s，靜電電壓O～100kV，恒流范圍10～50tLA，氣源壓力O．5～0．8MPa高頻感應功率無級調節。該設備采用氣動夾緊工件，自動到加熱感應圈上加熱至適當溫度后，自動進入帶靜電的流化槽中上粉。工件主軸可徑向高速擺動，以將多余的粉末抖掉，涂敷的工件最后又經高頻加熱圈中加熱固化，完成全工序復位，氣動松開工件，取下工件，自然冷卻，設備采用整套自動程序控制裝置。本工藝可將不需涂敷的部位用耐溫的硅橡膠屏蔽起來，絕緣層厚度隨意控制，****解決了臥式靜電云霧室涂敷厚度上不去，造成和死角容易電壓擊穿的毛病，使產品的質量可靠。
4絕緣處理工藝
先進的工藝和技術不僅是企業產品更新換代的重要條件，而且是降低物質消耗、提高勞動效率的重要手段。
4．1浸漆工藝
傳統的微電機浸漆工藝主要有真空壓力
浸漆(VPI)與常壓浸等。VPI染漬可****驅除繞組的潮氣和揮發物，能確保漆液在線匝內充分浸透，漆的粘度較高，以提高填充性能，一次真空壓力浸漆的效果要比二次普通常壓浸漆好得多，但VPI浸漆設備費用較高。常壓浸漆為目前多數微電機廠所廣泛采用的一種浸漆工藝，即繞組預烘后浸入絕緣漆槽內，使漆滲透到繞組內部，填充所有的空隙，其浸漬質量的好壞決定于繞組的溫度、漆的粘度和浸漬時間等因素。這里介紹采用一種無溶劑浸漬漆(B、F級)浸漬定、轉子繞組的工藝過程、工藝規范和質量控制要求等。
4．1．1材料
a．無溶劑浸漬漆。
b．苯乙烯(稀釋、清洗)。
4．1．2設備、量儀及工具
(1)烘房(烘箱)，工作溫度50～150℃，定點溫差士5℃，有強迫通風、測量和調節溫度裝置、測量工件絕緣電阻的接線裝置。
(2)量儀、溫度自動記錄儀，4粘度計、秒表，溫度表0～150℃，兆歐表500V／500MΩ
(3)浸漆設備及工具：浸漆槽(有蓋)、浸漆架、攪拌棒。
(4)搬運工具：行車、平板車、周轉箱等。
(5)其它設備：防火設備、通風設備、刮漆機等。
4．1．3準備工作
(1)操作前先檢查所用材料、設備、量儀是否符合使用要求。
(2)檢查產品繞組不應有損傷和污跡，并用吹風機吹凈工件外表面的異物。
(3)打開溫度自動記錄儀，換好記錄紙，記錄紙上填寫日期。
4．1．4工藝過程
(1)白坯預烘
a．裝車：把待浸漆的產品放入相應的浸漆架上，裝上平板車。
b．進烘：將待有工件的平板車推入烘房并關閉房門。
c．升溫：先開鼓風機，然后開至工作溫度 (120士5℃)，用調節放蒸氣閥門方法來控制溫度，升溫期間應使新鮮空氣不斷與烘房內空氣交換，到達工作溫度后可適當減少，用調節風門方法控制。
d．保溫：升溫到工作溫度后每隔1h用500V兆歐表測量絕電阻一次，保溫時間、絕緣電阻等均應達到浸漬干燥規范規定。
e．打開烘房門，推出平板車。
(2)浸漆
a．測量粘度：先用溫度計測量漆溫，然后用涂一4粘度計放到漆面下約100mm處取樣兩次，求平均值，如粘度不符粘度溫度對照表，加入適量配套溶劑，用攪拌棒攪拌均勻，然后重復上述方法測量漆粘度。
b．浸漆：當工件冷卻到60～40℃，用溫度表測量工件繞組溫度，將裝有工件的浸漆架放入漆槽內，直至完全浸入使漆面高出產品100mm時開始計時，浸漆時間應達到規定值，一般以不冒氣泡為宜。
c．滴漆：緩慢吊起滴漆架，先在漆槽上停留5～10min，計入滴漆時間，再置于滴漆盤上，直至無余漆滴下為至。
(3)干燥
a．升溫：烘箱內溫度應預先升到140±5℃，把工件放入烘房。
b．保溫：保溫時間應符合規定，保溫時間的后3h每隔1h測量一次絕緣電阻，絕緣電阻值和穩定時間應符合規定要求。
c．出烘(適用于一次浸漆)打開烘房門，拉出平板車，將工件從浸漆架上取下放人周轉箱，檢查工件有余漆應及時清理。
4．1．5浸漆干燥規范(B、F級)
浸漆干燥規范如表1所示。
4.1.6 溫度、粘度對照表（見表2）
4．1．7質量要求
a．浸漆干燥后的工件，繞組表面色澤均勻一致，手觸漆膜應不粘手。
b．產品無漏浸、掛漆，無碰傷等缺陷。
4．2滴漆(膠)工藝
微電機電樞一般轉速較高，象串激電機、摩托車起動電機等均在高速狀況下運轉，對絕緣和機械強度要求嚴格，一般浸漬難以滿足其使用要求，再加上浸漬漆工藝無法對產品的軸、換向器等部位進行保護，便應選用滴漆(膠)工藝。這里介紹采用891環氧滴膠在wRD-1自動滴漆滴膠機上滴電機轉子的工藝過程、工藝規范和質量控制要求。
4．2．1材料
a．891雙組份白色環氧滴膠。
b．丙酮或二甲苯(清洗用)。
4．2．2設備、量儀及工具
a．自動滴漆滴膠機：型號wRD-1型，18工位，預熱溫度為室溫250℃；轉位時間0～99s；滴漆時間O～99s；停留時間0～99s；固化溫度為室溫250℃；滴漆抬頭仰角lO～30℃；供氣壓力O．5～O．6MPa。
b．量儀、溫度計0～200℃。兆歐表500VΩ500MΩ。
c．烘箱0～200℃。 ．
d．盛膠罐、攪拌棒。
4．2．3準備工作
(1)檢查膠的牌號是否符合產品要求。
(2)按膠的使用說明書甲、乙組份配合攪拌均勻，一般使用多少配多少，裝入盛膠罐后放入壓力式貯膠罐內，壓緊4個緊固螺栓。
(3)檢查轉子表面有無雜物，滴膠前應用壓縮空氣清理干凈。
(4)調整滴膠管與轉子的相對距離和仰角于適當位置。
4．2．4工藝過程
(1)白坯預烘：WRD-1滴膠機上設有預烘道，在大批量滴膠生產過程中，可利用自備小烘箱作白坯預烘，將轉子的水蒸氣烘干，后放入滴膠機再作滴膠預烘，轉子溫度達130±5℃，轉滴膠工序。
(2)滴膠：將有轉子換向器端朝外插入滴膠機夾頭，根據轉子繞組線的繞制疏密程度，適當調節轉子抬頭仰角，繞組密度高時，角度大些，反之則小些。根據產品要求適當調整滴漆時間和膠的流量，流量可調節滴膠壓力和微調閥控制，原則上不使膠溢出轉子為宜。
(3)停留時間的調節：停留的目的是將初凝結的膠水平空轉片刻，使轉子內的膠平衡一下，再進入固化烘道。
(4)固化：將凝結的膠步入固化烘道中進行固化，溫度調節在轉子表面溫度135±5℃，太高了會使表面起泡，太低了不會固化。
(5)出件：從操作口取出轉子，重插入未滴膠的轉子，將滴好的轉子放入專用夾具上自然冷卻。
4.2.5質量要求
(1)經滴膠后的工件，應表面光滑，無起泡、漏滴等現象。
(2)軸承檔、****孔、換向器應無余膠。
(待續) |
